Благодаря нацпроекту омский производитель автосервисного оборудования выпускает за смену восемь подъемников вместо шести #Экономика #Омск

Дата публикации:_Вчера 16:59 Автор:_Наталья Евдокимова Фото:_ Сергей Мельников

НПО «Компания СИВИК» подвела первые итоги участия в нацпроекте «Производительность труда». Эффективность внедрения элементов бережливого производства оценили в 17,5 млн рублей.

НПО «Компания СИВИК» занимается разработкой и производством автосервисного оборудования. В номенклатуре продукции — балансировочные станки, гидравлические автоподъемники, установки для замены технических жидкостей автомобиля, а также вспомогательное оборудование. В апреле текущего года компания присоединилась к нацпроекту «Производительность труда». Спустя полгода с момента внедрения инструментов бережливого производства в компании подвели первые итоги.

«Первыми результатами мы довольны. Мы получили существенный прирост производительности труда, увеличили выпуск продукции и снизили затраты. Но процесс внедрения бережливого производства не заканчиваем. Будем продолжать работать над усовершенствованием рабочих процессов. Также намерены транслировать наработки на оставшиеся производственные направления и офис. Огромное спасибо команде проекта за высокую вовлеченность, профессионализм, отдачу и те результаты, которые мы получили», — сказал генеральный директор НПО «Компания СИВИК» Николай Валов.

Первый заместитель министра экономики Денис Кушнер вручил компании благодарственное письмо от губернатора Омской области Виталия Хоценко за участие в федеральном проекте «Адресная поддержка повышения производительности труда».

«Когда запускали бережливое производство, я говорил: главное, чтобы в этом проекте вы нашли то, что нужно, чтобы ваши ожидания оправдались. Я рад, что они оправдались и вы дальше будете совершенствовать свое производство. Все в ваших руках, будьте лидерами, учитесь дальше, не стесняйтесь быть лидерами», — пожелал Денис Кушнер.

Как рассказал заместитель директора компании Игорь Мамонтов, при помощи экспертов регионального центра компетенций (РЦК) усовершенствовали процесс сборки подъемников ПГА 4200. На старте специалисты выявили много проблем в производственном потоке и начали поэтапно их устранять. В результате убрали ненужные операции, внесли изменения в конструкцию изготовляемого изделия, организовали комфортные рабочие места для сотрудников и разработали стандарты операций. В итоге экономический эффект от участия в нацпроекте в компании оценили в 17,5 млн рублей.

«В процессе сборки раньше мы устанавливали гидростанцию, но потом выяснилось, что потребителю перед монтажом колонны приходится ее снимать. Решили не тратить время на ее установку во время производственного процесса. Разработали карту стандартных процедур. В процессе мониторинга оказалось, что две бригады работают по-разному на один и тот же результат. В итоге взяли лучшие наработки у одних, соединили с наработками других и усовершенствовали процесс. В результате существенно сэкономили время изготовления деталей», — пояснил Игорь Мамонтов.

Руководитель проекта РЦК Максим Шульга рассказал, что в процессе оптимизации производственного потока решили изменить конструкцию одной заготовки. В результате четыре проводимые ранее операции по обработке этой детали стали не нужны.

«Изменили толщину заготовки и стали ее вырезать на лазере, а не плазме. Поэтому дополнительная обработка детали оказалась ненужной, а это серьезная экономия ресурсов. Деталь не нужно галтовать, сверлить, зачищать. При этом на качестве и свойствах детали изменение ее конструкции не отразилось. Мы проводили специальные испытания», — добавил Максим Шульга.

Раньше в компании производили шесть подъемников в смену, то сейчас их объем увеличили до восьми. При этом количество сотрудников осталось неизменным — три человека. В планах компании — провести масштабные изменения производственного потока, построить новый цех, чтобы избавиться от уличных перемещений. В итоге производственный конвейер будет располагаться внутри одного цеха, а это позволит еще оптимизировать процесс. После этих преобразований сотрудники компании смогут выпускать за смену 12 подъемников.