Как «закалялся» пломбир #Экономика #Омск

Дата публикации:_Сегодня 09:52 Автор:_Алексей Пантелеев Фото:_ Алексей Пантелеев

Мы узнали, сколько тонн мороженого, выпускаемого в родном городе, за год съедают омичи и увидели, как производится этот сладкий продукт. Местному бренду мороженого — четверть века.

Омская фабрика мороженого «Инмарко» пригласила на предприятие журналистов и министра сельского хозяйства и продовольствия Омской области Максима Чекусова, чтобы показать производство. Сибирский бренд мороженого отмечает 25-летие, и за это время завод «Инмарко», с 2008 года входящий в состав компании Unilever, преодолел путь от небольшой розничной сети до лидера российского рынка мороженого с долей рынка более 15% и высоким экспортным потенциалом.

На экскурсии можно было своими глазами увидеть все этапы производства. В многоэтажном корпусе сырье сначала поднимают на самый верх с помощью лифтов. Здесь начинается процесс смешивания ингредиентов. Затем смесь пастеризуется, охлаждается и происходит процесс созревания.

«[i]Все как в домашнем хозяйстве — замесил тесто, и оно должно немного постоять[/i], — поясняет директор фабрики мороженого «Инмарко» Андрей Семенов. — [i]Смесь до четырех часов также созревает в танках и после этого подается вниз на линию фасовки. Сейчас же мы в сердце фабрики — это пастеризационно-заготовительное отделение. Всего у нас около 100 видов мороженого, и у них совершенно разный состав ингредиентов[/i]».

Но, как выяснилось, одна из главных составляющих любого стаканчика пломбира или эскимо на палочке — это воздух. Если его там не будет, то это уже будет не мороженое, а лед.

«[i]Все производство начинается от приемки сырья. Мы проверяем натуральное молоко на антибиотики, на кислотность, микробиологию — каждую приходящую цистерну[/i], — начинает экскурсию Андрей Семенов. — [i]А летом каждый день из хозяйств Омской области к нам поступает до 60 тонн сырого натурального молока. Оно приходит от поставщиков из Тюкалы, а также таких хозяйств Омской области, как «Молот» и «Сибирские просторы». В нашем пломбире мы используем только натуральное сливочное масло из Любино. Иногда покупаем масло из центральной части России[/i]».

Растительные жиры на производстве также используются в виде разрешенного заменителя молочного жира, и это здесь не скрывают — информация указывается на упаковке. Такое мороженое реализуется в эконом-сегменте и стоит дешевле. Но растительных жиров никогда не будет в пломбире — в его производстве применяется исключительно сливочное масло.

«[i]Мы дополнительно сдаем партии масла в лабораторию Роспотребнадзора и делаем проверку сырья на фальсификат на этапе входного контроля, это достаточно сложный спектральный анализ, который могут проводить только в Роспотребнадзоре в своей лаборатории. Поэтому мы гарантируем потребителю, что это масло было не сфальсифицировано и что это не спред с растительным жиром[/i], — добавляет директор. — [i]Кроме того, наши специалисты выезжают к поставщикам и проводят аудит их производства. Если они не справляются — таких поставщиков мы меняем».[/i]

Следующее помещение, куда попала экскурсия, оказалось занято большими танками. В них с помощью вакуума подаются сухие ингредиенты, но предварительно автоматика закачивает в танки молоко, смесь подогревается до 50 градусов и циркулируется. Приготовление одной такой партии объемом в 6 тонн занимает примерно 20-25 минут.

[i]«Процесс происходит непрерывно. Мы за каждую минуту боролись — с 30 минут снизили до 20-ти, чтобы за это время сварить одну партию смеси. Здесь происходит нагрев и смешение, чтобы все сухие ингредиенты растворились и смесь стала однородной»[/i], — поясняет Андрей Семенов.

Следующий процесс — так называемая гомогенизация и она уже происходит в «микромире». Здесь смесь нагревается до температуры порядка 72 градусов и попадает на гомогенизатор, где под большим давлением происходит дробление жирового шарика — из 3-4 микрон до 1-2 микрон. После этого смесь возвращается в пластинчатый теплообменник, нагревается до температуры 83 градуса и происходит эффект пастеризации — микроорганизмы при такой температуре уже погибают. Затем смесь идет в секцию охлаждения, где остужается примерно до плюс 4 градусов. Но и это еще не мороженое — полученный продукт направляется в один из 43 танков для дальнейшего созревания. Производительность всей этой установки — 12 тысяч литров в час. Процесс созревания в танках также полностью записывается и контролируется.

«[i]Если на рынке вдруг возникают какие-то вопросы к продукции, приходят жалобы, мы можем полностью отследить — какое сырье зашло от какого поставщика, какой был входной контроль, сколько времени проходила пастеризация и как протекали другие процессы[/i], — уверяет Андрей Семенов. — [i]Все эти данные хранятся до тех пор, пока не пройдет срок годности произведенной продукции, то есть, до двух лет».[/i]

Кроме того, лаборатория предприятия ведет свой контроль на микробиологию и физико-химический состав мороженого — показатели жирности и так далее. Только при их подтверждении продукт отправляется на фасовку. Мойка оборудования, всех емкостей и трубопроводов происходит автоматически — человеческий фактор здесь исключен. Технология была разработана омскими инженерами, которые работают в компании «Инмарко». На сегодняшний день инженерная служба предприятия составляет 25 человек, включая электриков и наладчиков.

Всего на омском производстве 10 линий, среди которых самые производительные выпускают 23 тысячи порций в час. В сутки фабрика производит до 180 тонн готовой продукции. По сбыту омский производитель охватывает территорию всей Сибири, Дальний Восток, республики Средней Азии и часть центральной России. Например, омское мороженое продается в Казани. Всего примерно 65% объемов мороженого, которое компания Unilever реализует в России, производится в Омске.

Но гостям предприятия было невтерпеж увидеть уже готовый сладкий продукт — само мороженое. Фасовка смеси для его приготовления происходила уже в другом цехе. На предприятии три разных производственных линии. Одна из них — для производства мороженого на палочке, такого, как «Магнат». На другой линии в стаканчики фасовалось мороженое, которое имеет название «Русский размах». Третья линия — уже немного другая технология, где производится такое мороженое, как «Джемка». Но в работе удалось увидеть только линию с вафельными стаканчиками.

«[i]Охлажденная прежде до 4 градусов смесь по трубопроводам поступает на машины-фризера. После них смесь уже и превращается в мороженое[/i], — практически на пальцах показал Андрей Семенов. — [i]Здесь работает цилиндр с мешалкой, который охлаждается аммиаком и происходит процесс замораживания. В это же время смесь, которая намораживается на стенках, соскребается скребками и подается воздух — происходит взбитие. Воздуха в мороженом может быть от 70% до 140% в зависимости от вида продукта. Смесь становится более однородной и «пушистой». Температура здесь минус три — минус шесть градусов».[/i]

Смесь для мороженого после этого еще жидкая, но она уже может держать форму и заливается в вафельный стаканчик. После этого он идет в морозильный тоннель, где царит настоящий мороз в минус 40 градусов. Там продукт находится порядка 40 минут, а назад выходит уже «закаленное» мороженое, которое упаковывается в индивидуальную упаковку согласно бренду и складывается в коробки.

Журналисты получили уникальную возможность попробовать «незакаленное» мороженое до заморозки — в продаже такого нет. Вкус у него совсем другой, более мягкий и нежный. В первую очередь, таким мороженым на экскурсиях угощают детей сотрудников завода «Инмарко».

«[i]Инмарко» — крупнейший российский завод компании Unilever, в Омской области он производит больше мороженого, чем второй завод в Туле. Омичи «кормят» мороженым регионы от Казани до Дальнего Востока и еще Среднюю Азию. Нам очень важно, что здесь созданы хорошие условия для работы сотрудников. За последние годы уровень автоматизации повысился, применяется высокотехнологичное оборудование омских компаний[/i], — поделился впечатлениями от экскурсии министр сельского хозяйства и продовольствия Омской области Максим Чекусов. — [i]Здесь применяются наши традиционные российские технологии, мы практически не видим никаких порошков. Зимой фабрика «Инмарко» закупает от 20 тонн молока, а летом около 60 тонн. Сырье берется у омских аграриев, а также в рецептуре применяется сухое молоко Тюкалинского маслосырзавода и сливочное масло Любинского молочно-консервного комбината[/i]».

По словам Максима Чекусова, компания наконец-то получила одобрение по поставкам в Китай. «[i]Мы тоже здесь оказываем содействие. Будем работать с нашим торговым представительством в Китае. Интерес к нашему мороженому, судя по выставке в Шанхае, неподдельный[/i], — добавил он. — [i]Надеюсь, будем поставлять из Омска огромные объемы и в Китай, и в другие страны Азии».[/i]

[i]

Андрей Семенов вспомнил, что в 1998 году завод производил 10 тонн мороженого в сутки, а ассортимент ограничивался стаканчиками, брикетами и весовым мороженым. Сегодня объем производства — 170 тонн в сутки или до 5 тысяч тонн в месяц.

«[i]Другой завод компании Unilever в Туле поставляет мороженое в Чили, Аргентину и в страны Евросоюза. Наша омская фабрика просто обязана захватить рынок всей Средней Азии и быть на полках в Китае[/i]», — считает он.

Что касается новых видов продукции, к чемпионату мира по футболу на «Инмарко» выпустили мороженое в виде футбольного мяча и пластиковым свистком в качестве палочки. Для его выпуска в срок нужно было закупить новое оборудование и затем распространить новинку по городам чемпионата и в других регионах.

В Омске объем продаж мороженого «Инмарко» составляет около полумиллиарда рублей в год, объем реализации — 3 тысячи тонн. В 2018 году здесь рассчитывают выйти на 550 млн рублей.

«[i]Надеемся, что у нас будет хорошее жаркое лето хотя бы в июле[/i]», — говорит Андрей Семенов. Сезон у мороженщиков начинается с марта, но пик приходится на летнюю жару, а заканчиваются активные продажи уже в августе. Зимой производство останавливается на реконструкции и реновации. Для регионов от Казани до Дальнего Востока в этом году завод произведет 25 тысяч тонн мороженого. Из них в Омской области по планам предполагается продать 3 тысячи тонн.

«[i]Российский потребитель отличается от иностранного тем, что мы больше любим мороженое на сливочном масле, то, что называется пломбиром[/i], — поделился наблюдениями директор предприятия. — [i]И наша продукция более сладкая по сравнению с той, что производится в Европе. Несмотря на то, что наша компания иностранная, все рецептуры разрабатываются нашими технологами в центре в Туле. Это именно российские вкусы. Новинка этого года — мороженое с сибирскими ягодами — клюквой, морошкой и брусникой, которые идут в виде джема. Кроме того, мы пытаемся вернуть тот прежний вкус мороженого, который все помнят из советского детства, и в качестве стабилизатора используем крахмал[/i]».

Емкость рынка этого сладкого продукта в России растет, соответственно, растут и производители мороженого — сегодня в России их уже более 200. Но первые три места стабильно занимают Unilever, «Русский холод» и Nestle. Омичи уже готовы выпускать мороженое и для китайского рынка — разработана упаковка, вся необходимая информация дублируется на китайском языке. Во время выставки «Агроомск» в город приедут делегации из ряда китайских провинций, и Максим Чекусов предложил провести для них экскурсии по заводу. Пока же здесь составляют новые планы, о которых также рассказал Андрей Семенов:

«[i]Мы делаем продукт для детей, поэтому контролируем, чтобы количества калорий было достаточно для питания детей, но думаем, чтобы и не было проблем по последней тенденции к ожирению. Кроме того, в детские виды мороженого мы вносим витамины. Сейчас думаем о разработке мороженого для спортсменов, которые также хотят получать достаточно питательных веществ, при этом калорийность для них должна быть ограничена. Рынок мороженого меняется, но мы стараемся эти тенденции выдерживать»[/i].